Реферат: Технологія обробки деревини. Верстат ЦДК4-2
3.Швидкість подачі по шорсткості обробленої поверхні:
VSRm=42,34 м/хв
4.Швидкість подачі по часу завантаження машини:
VSзав.=38,4 м/хв
Аналіз суміщених графіків.
Верстат може працювати в межах 8...40 м/хв. На мінімальних швидкостях розпилюються заготовки максимальних товщин, а процес різання проходить в нелегких умовах. Як видно із графіка заготовки товщиною більше 50 мм не можуть розпилюватись на максимальній кінематичній швидкості, через те, що по потужності двигуна на різання він буде перевантажений. Двигун буде перевантажений і при тривалому розпилюванні заготовок товщиною 90 і 100 мм.
На максимальній швидкості подачі можуть розпилюватись заготовки товщиною до 50 мм. Швидкість подачі по завантаження верстату не може бути більшою як 38,4 м/хв, що обмежує повне використання верстата і приводить до зниження його продуктивності.
Швидкість подачі по ємності міжзубих впадин не лімітує роботу верстата, крива, що характеризує цю швидкість знаходиться досить високо по відношенню до інших швидкостей подачі.
Швидкість подачі по шорсткості обробленої поверхні, також не лімітує роботу верстата, тому що по розрахункам вона рівна VSRm=42,34 м/хв.
На основі проведеного аналізу можна зробити такі висновки:
Найбільш продуктивною буде робота верстата при розпилюванні заготовок до 50 мм на максимальній конструктивній швидкості подачі.
З метою використання всього діапазону кінематичних швидкостей необхідно механізувати завантаження верстата.
Розробити заходи по збільшенню технологічних можливостей обробки заготовок більших товщин (в межах технічної характеристики) на максимально високих швидкостях подачі, виходячи із потужності двигуна різання.
Оптимальними на даних вихідних умовах можна вважати
швидкість подачі—27,19 м/хв;
товщина заготовки—52 мм.
4.5.Силові розрахунки.
4.5.1.Розрахунок сили і потужності різання:
Середня колова дотична сила різання:
P=Kтапопр.bhiVs/60Vr, H
де, Kт—табличне значення питомої сили різання, Н/мм2
і—кількість пил, які працюють від одного приводу, шт
апопр.=апаrаwаsаhаv
апопр.=1,4 1,5 0,9 0,88 1 1,02=1,70
Sz=1000Vs/nz, мм
Sz=1000 27,19/2940 48=0,19 мм
За таблицею при Sz=0,19 мм, Kт=71 Дж/см3
P=71 1,7 3,4 50 1 27,19/60 50=185,97 Н
Потужність різання:
N=PVr/1000, кВт
N=185,97 50/1000=9,3 кВт
4.5.2.Розрахунок опору подачі і тягових зусиль органів подачі:
S=Fгор.+2Q(f2d+2C)/D+2Qf4+(q+G+3Q-Fверт.)f1, Н
де, D—діаметр подаючого вальця, мм
d—діаметр цапфи, мм
f1—коефіцієнт тертя між матеріалом і столом,
f2—коефіцієнт тертя в цапфі,
f3—коефіцієнт щеплення гладкого подаючого вальця з деревиною,
f4—коефіцієнт тертя між матеріалом і притискним супортом,
Fгор.—горизонтальна складова сили різання, Н
Fгор.=Р(cosj+msinj), H
де, j-- кут контакту, град.
m—перехідний коефіцієнт від дотичної сили різання до нормальної,
j=arccos(1-2h/d), град
j=arccos(1-2 50/400)=41,41
Fгор.=185,97(cos41,41+0,25sin41,41)=170,23 H
Fверт.—вертикальна складова сили різання, Н
Fверт.=P(sinj-mcosj), H
Fверт.=185,97(sin41,41-0.25cos41,41)=88,13 H
G—маса заготовки, Н
G=Vзгgп, Н
де, Vзг—об’єм заготовки, м3
gп—питома вага заготовки, Н/м3
за таблицею для бука приймаємо gп=6450 Н/м3
Vзг=lhb, м3
Vзг=0,05 3 0,5=0,075 м3
G=0,075 6450=483,75 Н
с—коефіцієнт тертя кочення,
q—вага верхньої вітки гусениці, Н
q=qлі, Н
де, qл—вага однієї вітки, Н
і—кількість віток, шт
q=30 12=360 Н
S=170,23+2Q(0,1 4+2 0.26)/10+2 0,26Q+(360+483,75+3Q-88,13) 0,4, H
S=472,48+2Q, H
T=(G+3Q- Fверт.)f3, H
T=(483,75+3Q-88,13) 0,4, H
T=158,25+1,2Q, H
Оскільки T>1,5S, то
158,25+1,2Q>1,5(472,48+2Q)
-1,8Q>550,47
|Q|>305,82
S=472,48+2 305,82=139,16 H
T=158,25+1,2 305,82=208,73 H
4.5.3.Розрахунок потужності двигунів на різання і подачу:
Потужність двигуна на подачу
Рп=ТVs/60 1000h, кВт
де, Т—тягові зусилля органів подачі, Н
h-- ККД механізму подачі,
Рп=208,73 27,19/60 1000 0,98=0,1 кВт
Потужність двигуна механізму різання
РДР=N/1000h, кВт
РДР=9,3/1000 0,98=9,5 кВт
4.6.Пропозиції по інтенсифікації машини.
Після дослідження швидкостей різання і подачі, аналізу графіків, розрахунку сили і потужності різання можна прийняти такі заходи по інтенсифікації машини:
- для збільшення оптимальної швидкості подачі по шорсткості обробленої поверхні прийня замість пили з розведеними зубами пилу із плющеними зубами, тоді:
VSRm=0,43 2940 48/1000=60,68 м/хв
- для збільшення максимальної швидкості подачі по кінематиці машини, і тим самим підвищення продуктивності верстату призначаєм діаметр вадучого шківа 145мм, чим ми збільшимо частоту обертання привідної зірочки:
VSKmax=10 80 49,29/1000=39,43 м/хв
4.7.Розрахунок продуктивності машини до і після заходів по інтенсифікації:
П=ТVs оптКмКд/4, шт/зм
де, Т—тривалість зміни, хв
Vs опт—оптимальна швидкість подачі, м/хв
Км—коефіцієнт використання машинного часу,
Кд—коефіцієнт використання робочого часу,
До інтенсифікації: П=480 27,19 0,8 0,92/4=2401 шт/зм
Пr=2401/8=300 шт/год
Після інтенсифікації: П=480 39,43 0,8 0,92/4=3482 шт/зм
Пr=3482/8=435 шт/год
4.8.Розрахунок економічної ефективності від заходів по інтенсифікації роботи машини:
c=(an+sK+i+15,6KзРзаг+0,015Цм+b+Пл)/Пr, коп.
де, а—годинна заробітня плата верстатника, коп
п—число робітників, які обслуговують машину на робочому місці, шт
s-- годинна заробітня плата допоміжного персоналу, коп
К—коефіцієнт, який враховує число допоміжних робітників, що припадає на одну машину,
і—годинні затрати на інструмент, пристрої, коп
Kз—коефіцієнт запиту електроенергії,
Рзаг—загальна потужність установлених споживачів електроенергії на машині, кВт
Цм—вартість машини, грн
b—ціна одного м2 площі цеху, коп
Пл—площа цеху занятої машиною з врахуванням місця для укладання заготовок, деталей, проходів, м2
Пr—годинна продуктивність машини, шт/год
с1=(188 2+150 1+0+15,6 1 13+0,015 20000+90 24)/300=10,63 коп
с2=(188 2+150 1+0+15,6 1 13+0,015 20000+90 24)/435=7,33 коп
Прцент зниження собівартості обробки:
Dс=100%(с1-с2)/с1, %
де, с1—собівартість обробки до інтенсифікації, коп
с2—собівартість обробки після інтенсифікації, коп
Dс=100%(10,63-7,33)/10,63=31%
Отже, після введення засобів по інтенсифікації машини, собівартість обробки знизилась на 31%
4.9.Безпека праці та технічне обслуговування машини:
Типова інструкція по охороні праці для станочників-розпилювачів, зайнятих повздовжнім розпилюванням пиломатеріалів.
1. Загальні вимоги безпеки.
1.1.Небезпечні і шкідливі виробничі фактори: рухомі машини і механізми, рухомі частини виробничого обладнання; вироби, що переміщуються, заготовки, матеріали; підвищений рівень шуму на робочому місці.
Джерела виникнення факторів: робочі пили що обертаються, механізми подачі заготовок, пиломатеріалів.
Дія факторів: можливе дотикання рук працюючого з дисковими пилами, що обертаються, попадання рук під притискні ролики механізму подачі, дотикання з частинами станка, що рухаються і обертаються.; зворотній виліт оброблювального матеріалу, виліт малих обрізків, сучків; негативний вплив шуму на органи слуху.
1.2.Методи індивідуального захисту: костюм хлопчатопаперовий (ГОСТ 12.4.105-82); Куртка хлопчатопаперова на утепленій підкладці і брюки хлопчатопаперові на утепленій підкладці (ГОСТ 12.4.013-85 Е); засоби захисту органів слуху.
2. Вимоги безпеки перед початком роботи.
2.1.Провірити гостроту заточки, рівномірність розведення зубів пили, упевнитись в відсутності тріщин, зламаних зубів, згину полотна пили. Дискові пили не допускається експлуатувати при відсутності хоча б одного зуба.
2.2.Провірити правильність установки і кріплення пильного диска. Короткочасним включенням провірити напрям обертання пили. Пильний диск повинен обертатись назустріч подаваному матеріалу.
В станку з нижнім розміщення пильного валу вершини зубів пили повинні виступати над площиною стола на відстань, рівну висоті пропилу плюс не менше 10 мм, а в станках з верхнім розміщенням пильного вала повинен бути не нижче площини стола на 3...5 мм.
2.3.Провірити наявність і справність огородження пильних дисків і приводу стола. Пильні диски не повинні дотикатись огородження.
Упори повинні бути гострими, не прокручуватись в напрямі, зворотньому подачі матеріалів. Зазор між нижніми кромками упорів і поверхністю подаючого пристрою станка повинен бити не більше 2 мм; зазор між пластинками упорів—не більше 1 мм.
2.4.Провірити стан дерев’яного вкладиша в столі станка. Ширина щілини пили в дерев’яному вкладиші, виготовленого з деревини твердолистяних порід, не повинен перевищувати 10 мм. Вкладиш повинен плотно входити в отвір станка, а робоча поверхність його—лежати в одній площині з робочою поверхністю стола. Пильний диск не повинен дотикатись кромок вкладиша.
2.5.Провірити наявність і правильну установку розклинюючого ножа. Розклинюючий ніж установлюють за диском пили на відстані між ножем і пилою не більше 10 мм по всій його довжині.